隨著對材料的不（bú）斷探索，熱塑性複合材料市場需求增長迅猛，美國複合材料製（zhì）造者協會ACMA為此專門成立了一個複合（hé）材料增長（zhǎng）組，目的（de）就是向終端（duān）用戶和熱固性複合材料製造商大力推廣和宣傳熱塑性（xìng）複合材料，以（yǐ）此來讓熱塑性複合材（cái）料擁有更多的市場。在國外掀起熱塑複合材料的潮流之際，國內市場高性（xìng）能熱塑性（xìng）複合材料的應用卻還處於“波瀾不驚”的狀態，無論是製造商（shāng）還是客戶，似（sì）乎都（dōu）還沒有正式進入狀態。

不過，隨著熱固（gù）性碳纖維複（fù）合材料的競爭趨於白熾化（huà），一些製造商意（yì）識到（dào）了熱塑複合材料的巨（jù）大市場，特別是其可回收（shōu）特性符合當今“保護環境，綠色（sè）發展的（de）理念”。紛紛開始嚐試用熱塑性複合材料來製造，想通過熱塑性複合材料打破發展瓶頸。香蕉视频ios污污污複材在熱固性碳纖維開發（fā）的（de）基礎上率先進入高性能熱塑性碳纖維開發的行列，高性能熱塑性碳纖維複（fù）材也由此引發了業界的關注。

高性能碳纖維（wéi）增強（qiáng）複合材（cái）料采用的樹脂基體在耐熱性和機（jī）械強度方麵都展示出普通熱固性樹脂難以比擬的性能優勢。例如在航天、航空領域中使用的熱（rè）塑性碳（tàn）纖維（wéi）複合材料，其樹脂基體的Tg值須（xū）大於177，在機械強度方麵，通常要求抗拉（lā）強度（dù）大於70MPa，抗張模量大（dà）2GPa，個別情況下（xià）要求能分別（bié）達（dá）到100 MPa和3GPa，另外，材料良好的韌性決定了更好的損傷容限和（hé）更輕的結構，這對於飛（fēi）機控（kòng）製表麵和機（jī）身之類（lèi）的（de）薄型結構（gòu）來說特（tè）別重要。在此情況下，隻有高（gāo）性能熱塑性碳纖維複材才能完成這樣的（de）使命。

不僅在材料本身的性能方麵有（yǒu）更大（dà）的優勢，熱塑性碳纖維複材通過熔融實現重（chóng）塑的特點，也使（shǐ）其與熱固性碳纖（xiān）維複材產生了差異：首先，熱固性碳纖維複合材料需要用緊固件或者膠粘結（jié）的方式（shì）實現（xiàn）部件之間或者與其它金屬件的連接，熱塑性部件卻能直接焊接在一起，省去了（le）緊固件的重量和成本，這為碳（tàn）纖維實現（xiàn）輕量（liàng）化增加了有力的砝碼；其次隻要熔融（róng）就（jiù）可以重塑使（shǐ）複合材料（liào）的循環利用成為可能，雖然還沒有批量回收再利用的案例（lì），但是熱塑性複（fù）合材料的再生性具備一定的理論基礎。例（lì）如，對熱塑性聚酰（xiān）胺複合（hé）材（cái）料的再生粒（lì）料性能進行了測量，把它們與新生等同物進行比較（jiào），發現它們仍然具（jù）有85%的原始內在性能，這為如何綠色環保（bǎo）地利用碳纖維複合材料提供了新思路；再者，這種固（gù）化方式能（néng）夠在相對更短的周期時間（jiān）裏生產出厚（hòu）而複（fù）雜的製件，使熱塑性碳纖維增強複合材料（liào）比熱固性的生產效率提高了許多倍（bèi）。

目前國內（nèi）熱塑（sù）性複（fù）合材（cái）料的發展有兩頭（tóu）“攔路虎”，一是技術，二是成本。據挪（nuó）恩複材（cái）研發人員介紹，熱固性樹脂在固化前可以比較容易地轉變（biàn）為低粘度狀態，浸漬纖維不那麽困難。而高（gāo）端熱塑性複合（hé）材料不一樣，高性能熱塑性樹脂本身具更高的基體粘度，材料的流動性不（bú）會象某（mǒu）些低粘（zhān）度樹脂那樣好。可以說，大多數的高性能塑性樹脂都是難溶難融甚至不溶不融的，這就給複合材料的（de）樹脂浸漬和成型加工帶來了挑戰。而且，加工溫度（dù）越高，在生產過程中樹脂越容易熱氧化或降解（jiě）。因此（cǐ），熱塑性樹脂的高粘度成為其成（chéng）型（xíng）最大的困（kùn）難，這對生產設（shè）備也提出了更高的要求。

從成（chéng）本來說，“產品專為（wéi）耐受（shòu）高溫或者其它特定性能而開發，技術研發（fā）上（shàng）的投入（rù）比傳統熱（rè）固性體係要多很多”，據香蕉视频ios污污污複材研發人員透露，“高性（xìng）能熱塑性樹脂基（jī）體價格更（gèng）昂貴，例如我們采用的（de）PEEK、PI樹脂等，這都是普通熱固性樹脂價格的（de）許多倍，再加上碳纖維材料，成本方麵就比較驚人了。”道路是坎坷的，但是香蕉视频ios污污污複材依舊會不斷地投入研發，如今香蕉视频ios污污污複材（cái）積累了（le）大量的經驗，不僅可以生產熱塑性複合材料製品，而且成為國內為數不多的預浸帶生產廠家（jiā）。這不僅是一個公司的進（jìn）步，也是國內複合材料領域的突破。希望在（zài）今後國內廠家的共同努力下，國內複合材料技（jì）術可以位列國際第一梯隊。